世界第一辆镁合金轻量化电动客车近期已在山东正式下线。这辆长8.3米、24座的电动客车车身骨架全部采用镁合金材料，相对于钢铁材料实现减重780Kg，相对铝合金材料减重110Kg。

据悉，山东科学院与临沂市政府及山东沂星电动汽车有限公司签署合作协议，投入1500余万元开发新型镁合金材料和电动汽车构件的加工制备技术，在电动汽车上替代铝合金材料和钢铁材料，从而实现电动汽车的轻量化。在此基础上，新材料研究所与沂星公司经过多年联合攻关，联合开发出了世界上第一辆镁合金轻量化电动客车，实现了客车车身骨架的镁合金轻量化，相对于钢铁材料实现车身骨架减重达70%，续航里程提高5%左右。

镁合金汽车零件

中科院金属所研究员杨院生表示，目前主流的镁合金强度和刚度高于铝合金，具有很好的电磁屏蔽性能，阻尼性和减振性优越，且可回收，这使得它成为实现车身轻量化的完美材料。但将最轻的金属结构材料应用到电动汽车上并不容易，其中要涉及成分设计、型材制备、材料连接及表面处理等关键技术问题。   　　

中国镁工业协会会长徐晋湘教授透露，因为技术瓶颈，美国车企仅实现了将40Kg镁合金材料应用到汽车上，而我国车企只有在方向盘部位运用了不到1Kg镁合金。而刚刚亮相的全球第一辆镁合金轻量化电动客车，在克服了上述难题之后，成功用226Kg镁合金材料替代了铝合金和钢铁材料，是世界汽车业的一次突破。   　　

据了解，这辆汽车的研发以杨院生为首席专家，同时吸引国内镁加工领域的顶级企业参与研制，刚刚面世的这辆电动客车达到了“提高续航里程、降低制动距离、降低车内外噪音”的效果。